Akademik Veri Yönetim Sistemi
ASES ULUSLARARASI ÇEVRE VE MADEN KONGRESİ, Malatya, Türkiye, 29 - 31 Mayıs 2025, ss.32-48, (Tam Metin Bildiri)
Demir madenciliği, gerek ekonomik gerekse endüstriyel açıdan büyük önem taşıyan bir
sektördür. Demirin çıkarılması ve işlenmesi, modern toplumların temel yapı taşı olan çelik
üretiminin ana bileşenini oluşturur. Çelik üretiminde yaygın olarak hematit (Fe₂O₃) ve manyetit
(Fe₃O₄) gibi yüksek Fe içeriğine sahip mineraller kullanılmaktadır. Bu çalışmada, Demir
cevherlerinin kuru manyetik ayırma işlemi sonrası ortaya çıkan düşük tenörlü atıklarının
değerlendirilmesi amacıyla gravite ayırma yöntemlerinden jig uygulaması incelenmiştir.
Atıkların minerolojik analizinde başlıca hematit ve kısmen manyetit minerallerinin bulunduğu,
gang mineralleri olarak ise kalsit, serpantin, klinoklor, kil ve mika gibi Fe içeren minerallerin
yer aldığı belirlenmiştir. Jig tesisine ideal stok karışımı olarak %36.5 Fe tenörlü ve 170 ton/saat
kapasiteli besleme yapılmaktadır. Tesis öncesi yapılan yıkama ve dağıtma işlemleri sonrasında
malzeme, katlı elek sistemiyle üç farklı tane boyutuna sınıflandırılmıştır. 1 mm altı taneler, jig
devresine alınmadan doğrudan düşük alan şiddetli tambur tipi yaş manyetik ayırıcılarla
zenginleştirilmektedir. Jig ile zenginleştirme işlemi, iri fraksiyon (-30 +10 mm) ve ince
fraksiyon (-10 +1 mm) olarak iki ayrı devrede yürütülmekte, hedef konsantre tenörü minimum
%52 Fe olacak şekilde belirlenmiştir. Yapılan deneysel çalışmalarda, iri jig devresinde %82.8
Fe tenöründe ve %90.4 H+M (hematit + manyetit) veriminde konsantre elde edilirken, toz jig
devresinde %79.8 Fe ve %89.9 H+M verimleri sağlanmıştır. Çalışmada jigleme performansını
etkileyen en önemli parametrelerden biri olan pulsasyon özelliklerinin, tane boyutuna uygun
olarak ayarlanmasının zenginleştirme verimini artırdığı gözlemlenmiştir.
Anahtar kelimeler: Demir cevheri, Manyetik ayırma, Atık, Gravite ayırması, Jigleme
Iron mining is an economically and industrially vital sector. The extraction and processing of
iron form the foundation of steel production, a cornerstone of modern society. High-grade ironbearing
minerals such as hematite (Fe₂O₃) and magnetite (Fe₃O₄) are primarily used in steel
production. This study investigates the application of jigging, one of the gravity separation
methods, for the beneficiation of low-grade wastes resulting from dry magnetic separation of iron ores. Mineralogical analysis of the waste material revealed that the primary iron minerals
are hematite and, to a lesser extent, magnetite. Gangue minerals include calcite, serpentine,
clinochlore, clay, and mica, many of which contain iron. An ideal stock blend containing 36.5%
Fe is fed into the jigging plant at a rate of 170 tons/hour. Prior to jigging, the dry magnetic
separation wastes are subjected to washing and distribution processes, followed by size
classification using a multi-deck screen. Particles smaller than 1 mm are excluded from jigging
and directly upgraded using low-intensity drum-type wet magnetic separators. In jigging, coarse
(-30 +10 mm) and fine (-10 +1 mm) fractions are processed separately, with a target concentrate
grade of at least 52% Fe. The study achieved concentrate grades of 82.8% Fe and 90.4% H+M
(hematite + magnetite) recovery for the coarse jig, and 79.8% Fe and 89.9% H+M recovery for
the fine jig. It was found that optimizing pulsation parameters in accordance with particle size
significantly improved beneficiation efficiency.
Keywords: Iron ore, Magnetic separation, Waste, Gravity separation, Jigging